تکنولوژی و ساخت 2

روش تولید 

گردآوری و تالیف: احسان ا... طهماسبی

با سپاس فراوان از: مهندس سیاوش رادپور

 


بنام خداوند بخشنده مهربان

 فهرست:

بخش اول: آهنگری

صفحه2

بخش دوم: اندازه گیری

صفحه 10

دو- الف)ابزارهای اندازه گیری:

 

صفحه 11

دو-ب)اندازه گیری دقیق:

 

صفحه 14

دو-ج) خطا در اندازه گیری:

 

صفحه 19

بخش سوم:ورقکاری

 

صفحه 20

بخش چهارم: آشنایی با مواد

صفحه 22

چهار- الف)دسته بندی مواد:

 

صفحه 22

چهار-ب)خواص مواد:

 

صفحه 24

بخش پنجم:روش تولید

 

صفحه 26

@ بخش اول:آهنگری

منظور از اصطلاح آهنگری در اینجا کارهایی است که بر روی قطعه ی کار فلزی با استفاده از ابزارهای دستی و بر روی میز کار انجام می شود.امروزه در کارگاههای صنعتی، کارها کمتر از گذشته با دست و با استفاده از میزکار انجام می شود و به طور کلی صنایع به سمتی حرکت می کنند که کارهای آهنگری را هر چه بیشتر با ماشین انجام دهند.

کارهایی که انجام دادن آنها نیاز به میز کار دارند،به شرح زیر طبقه بندی می شوند:

  • 1. تراشه برداری( قلمکاری)
  • 2. اره کاری
  • 3. سوهانکاری
  • 4. شابرکاری

میز آهنگری: ویژگی های عمده ای که هر میز آهنگری باید داشته باشد تا کار بر روی آن به راحتی انجام شود عبارتند از : استحکام، پهنا و ارتفاع مناسب.

ابزارهای آهنگری: ابزارهای آهنگری بسیار متنوع هستند . این ابزارها را می توان به صورت زیر دسته بندی کرد:

  • 1. گیره ها
  • 2. چکش ها
  • 3. اسکنه ها
  • 4. اره کمان ها
  • 5. سوهان ها
  • 6. رنده ها

گیره ها: گیره وسیله ی نگهدارنده ای است دارای دو فک که با پیچ یا اهرمی به هم نزدیک می شوند. از گیره برای محکم نگهداشتن قطعه کار استفاده می شود.

گیره ی صنعتی: گیره ای است که در کارگاههای ماشین ابزار روی میز کار نصب می شود و در کارگاه شما بر روی میزها نصب شده است. ویژگی این گیره،موازی بودن فک ها، گردان بودن و تندکار بودن فکهاست. این گیره ها در برابر ضربه و تکانهای سخت مقاوم و برای کارهای سنگین و خشن مناسب هستند.

گیره لوله کشی: این گیره برای کارهای لوله کشی به کار می رود. فک های این گیره پوشیده از شیارهای عرضی هستند تا قطعه ی کار را محکمتر در میان بگیرند.

  • اگر سطح کار ما پرداخت شده باشد، با بستن آن در گیره، سطح کار ما آسیب می بیند.برای جلوگیری از این اتفاق در جاهایی که با قطعات کار پرداخت شده و آسیب پذیر کار می کنند، فک های گیره را با ورق برنجی یا آلومینیومی و در مواردی با چرم یا کاغذ می پوشانند تا قطعه کار خراب نشود.

چکش ها: این ابزار در آهنگری کاربرد زیادی دارد. چکش ها بر اساس شکل سرهایشان به سر گرد، سر تبری و سر صلیبی تقسیم می شوند.

 

در مواردی از چکش های پلاستیکی و لاستیکی نیز برای آهنگری استفاده می شود. این نوع چکش ها به سطح قطعه کار آسیب کمتری می رسانند.

 

تراشه برداری(قلمکاری):

در میان ابزارهای تراشکاری، اسکنه ی تراشه برداری ساده ترین شکل را دارد. اسکنه ابزاری است از جنس فولاد آبداده که سر برنده ی آن به یکی از شکلهای گوناگون مناسب ساخته شده است تا هنگامی که با چکش بر ته آن کوبیده می شود، سطح فلز را تراشه برداری کند.

 

زاویه ی قلم در حین تراشه برداری را بسته به نوع کار کم و زیاد می کنند. عمل تراشه بردای همواره باید به گونه ای صورت گیرد که سر قلم رو به طرف فک ثابت حرکت کند، زیرا مقاومت فک ثابت در برابر ضربه های چکش بیشتر است.

 

اره کاری:

اره آهن بر(اره کمان):  بریدن فلز یکی از معمولی ترین کارهای آهنگری است. اره کمانهای دستی با کمان ثابت و یا قابل تنظیم ساخته می شوند. دهانه ی اره با کمان قابل تنظیم را می توان برای تیغه های قابل مختلف 20و25و30 سانتی متری تنظیم کرد.پهنای بیشتر تیغه ها 12 میلیمتر و ضخامت آنها 6/0 میلیمتر است.

قطعه کار باید محکم در گیره بسته شود و عمل برش باید در نزدیکی فک های گیره صورت بگیرد تا سروصدای زیاد ایجاد نشود.برای بستن قطعات غیر مستطیلی در گیره ، قطعه کار را به گونه ای در میان فکها جای دهید که تعداد بیشتری از دندانه های فکها با آن درگیر شوند.

 

برای بریدن قطعات نرم و بزرگ از تیغه اره ی دندانه درشت استفاده می شود. از تیغه اره دندانه متوسط برای کاربردهای عمومی مانند بریدن قطعات ساخته شده از فولاد ابزاری،آلومینیوم،مقاطع ساختمانی سبک و مس با ضخامت کمتر از 25 میلی متر استفاده می شود. از تیغه اره های دندانه ریز برای بریدن نبشی، لوله، مقاطع ساختمانی و قطعاتی که ضخامت کمتر (کمتر از 6 میلی متر) دارند استفاده می شود.

  • علت این کار این است که در هر لحظه باید دست کم دو دندانه ی تیغه اره با قطعه کار در تماس باشند تا دندانه ها آسیب نبینند.

 

برشکاری با اره کمان:هنگام شروع برش بهتر است ابتدا تیغه را روی قطعه کار هدایت کنید تا خط برش ایجاد شود. برای برش دقیق انگشت شست را به عنوان راهنما به کار ببرید و آهسته با رفت و برگشت کوتاه برشکاری کنید.

 

با عمیق تر شدن خط برش سر جلویی کمان را محکم بگیرید و با رفت و برگشت تمام، برشکاری کنید. هنگام اره کردن رو به سوی قطعه کار بایستید و یک پای خود را حدود 30 سانتی متر جلوتر از پای دیگر بگذارید. در حرکتِ رفتِ تیغه اره،، بر آن فشار بیاورید و هنگام برگشت آن را آزاد کنید تا تیغه اره تنها در حرکت رفت برشکاری کند. هنگامی که شیار اره کاری ایجاد شد، سرعت حرکت اره کمان را به حدود چهل رفت و برگشت در دقیقه برسانید.

 

سوهانکاری:

سوهانکاری برای افراد مبتدی کاری دشوار است. زیرا وسیله ای برای هدایت این ابزار وجود ندارد و درستی کار تنها در گرو حرکت صحیح دستهاست. این کار باید به گونه ای انجام شود که سوهان در جهت درست بر روی قطعه کار حرکت کند. حالت درست دستها و روش در دست گرفتن سوهان در سوهانکاری از اهمیت بسیار برخوردار است. قطعه باید در ارتفاع مناسب ، تقریبا همسطح با آرنج برای کارهای سبک و اندکی کمتر برای کارهای سنگین و روی گیره بسته شود. فاصله ی پاها از یکدیگر حدود 20 سانتی متر و زاویه ی آنها نسبت به هم باید حدود 90 درجه باشد. پای چپ نیز باید موازی با امتداد سوهان باشد. دسته ی سوهان را با دست راست بگیرید . بطوریکه انگشت شست روی دسته و انگشتان دیگر در زیر آن قراربگیرند.

هنگام سوهانکاری فشار باید در حرکت پیشروی بر سوهان وارد شود، زیرا آجها یا دندانه های برنده، رو به سر سوهان هستند. اگر فشار در حرکت برگشت بر سوهان وارد شود موجب براده برداری نمی شود و تنها دندانه ها را کند می کند. در شکل روبرو شیوه ی صحیح سوهانکاری نشان داده شده است:

 

در شکل زیر روش غلط سوهانکاری نشان داده شده است:

 

 

پرداخت: اگر دو سر سوهان در کف دست قرار گرفته شود و از عرض بر پهنای قطعه کار کشیده شود، پرداخت نامیده می شود. پرداخت سطوح باریک و لبه های تیز موجب صافی سطح بیشتر می شود و برای پاک کردن ردّ ابزار از روی سطوح ماشینکاری شده به کار می رود. پرداخت سطح به وسیله ی سوهان نرم انجام می شود.

 

در سوهانکاری معمولی ابتدا از سوهان زبر استفاده کنید و در مراحل بعد سوهانهای نرمتر را به کار ببرید.این کار بستگی به این دارد که اندازه ی صافی سطح دلخواه ما چقدر است. سوهانها سه مشخصه دارند:

  1. طول، که از نوک تا پای سوهان( بدون در نظر گرفتن زبانه) در نظر گرفته می شود.
  2. نوع سوهان که به شکل سوهان اشاره دارد.
  3. آج سوهان که میزان زبری را بیان می کند.

طول سوهانها در اندازه ها ی گوناگون است اما بیشتر سوهانهای آهنگری 10-15 سانتی متر طول دارند.

نوع سوهانها بستگی به کاربرد آنها برای کارهای مختلف است که سوهانهای تخت، چهارگوش،سه گوش، نیمگرد و گرد کاربردهای بیشتری دارند.

زبری آج سوهانها با شماره های 0 تا 8 مشخص می شود. زبرترین سوهان شماره ی 0 و نرمترین سوهان شماره ی 8 دارد.

بعضی سوهانها یک آجه هستند، یعنی شیارهای روی سطح آنها ، همگی موازی با هم و در یک جهت ساخته شده است. این سوهانها برای صیقلی کردن سطوح به کار می روند. دسته ی دیگری از سوهانها دو آجه هستند که شیارهای آنها با دو ردیف متقاطع ساخته می شوند.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

@بخش دوم: اندازه گیری

منظور از نقش اندازی ، خط کشی و مشخص کردن جای دقیق قسمتهایی از قطعه کار است که باید بریده یا شکل داده شوند. اطلاعات لازم برای نقش اندازی را از روی نقشه بر می داریم.تمیز و مرتب نگهداشتن وسایل اندازه گیری اهمیت بسیار دارد. خط کش یا متر خرابی که اعداد آن خوانا نباشد یا خطا داشته باشد، می تواند قطعه کار را خراب کند و وقت و زحمت و مبالغ زیادی که برای ساخت آن قطعه صرف شده است را بر باد دهد.

 

 دو- الف)ابزارهای اندازه گیری:

رایج ترین ابزارهای اندازه گیری عبارتند از: خط کش، گونیا، کولیس ، پرگار ، زاویه سنج ، شیب سنج و ریز سنج.

هر کدام از این ابزارها انواع گوناگونی دارند که به تدریج با آنها آشنا می شویم. ابزارهای اندازه گیری به طور کلی در دو دسته طبقه بندی می شوند: خطی و زاویه ای.

خط کش ها:خط کش های کار با فلز در دسته های زیر طبقه بندی می شوند:

صاف ، فنری ، زبانه دار ، گیره دار ، کولیس و ...

این خط کش ها همگی از فولاد آبداده شده ساخته می شوند و تقسیمات اندازه با دقت بسیار روی آنها حک شده است. در خط کش میلی متری ، هر سانتی متر به ده قسمت و در خط کش های اینچی، هر اینچ به شانزده قسمت تقسیم می شود.

هنگام اندازه گیری با خط کش فولادی بهتر است نشان تقسیم بندی یک سانتی متر در لبه کار قرار گیرد (چرا؟) . همچنین خط کش باید موازی با لبه ی قطعه کار باشد. ضمناً فراموش نکنید که از عدد خوانده شده باید یک سانتی متر کم شود. هنگام منطبق کردن نشان سانتی متر بر روی لبه ی قطعه کار باید دقت شود که لبه ی قطعه کار درست روبروی نقطه میانی خط نشان 1 سانتی متر خط کش قرار گیرد.

 

 

 

برای اندازه گیری قطر داخلی قطعات استوانه ای به کمک خط کش فولادی، نکات زیر را رعایت کنید:

الف: برای جلوگیری از بروز خطا در خواندن اندازه ، لبه ی خط کش را نباید زیاد در درون استوانه فرو برد.

ب: با حرکت دادن خط کش به طرف جلو و عقب در امتداد قوسی کوچک، اندازه های مختلفی بدست می آید که بزرگترین آنها اندازه ی صحیح قطر درونی استوانه است.

 

برای اندازه گیری قطر مقاطع گرد نیز باید خط کش را روی سطح مقطع آن قرار داد و باز از خط نشان تقسیمات خط کش استفاده کرد. با جلو و عقب راندن خط کش در امتداد قوسی کوچک،بزرگترین اندازه ای که خوانده می شود، اندازه  قطر بیرونی قطعه است.

 

برای اندازه گیری عمق سوراخ بهتر است از یک خط کش و یک سطح صاف مانند شکل زیر استفاده شود (چرا؟).

 

خط کش زبانه دار دارای قلاب یا زبانه ای است که به شکل برجسته از سر صفر خط کش بیرون زده است. این نوع خط کش برای اندازه گیری اجسام از آغازگاههای قطعه مناسب است و بروز خطا را کاهش می دهد.

 

گونیا: گونیای 90 درجه از تیغه ای ضخیم که پایه نامیده می شود و تیغه ای نازک که با پایه زاویه 90 درجه می سازد تشکیل شده است. پایه را به این علت ضخیم تر از تیغه می سازند که گونیا بتواند روی سطح صاف سرپا بایستد. برای بررسی عمود بودن دو سطح در قطعه ی کار، باید پایه ی گونیا را روی یکی از سطوح قرار داد و آنگاه گونیا را به اندازه ای جلو برد تا تیغه ی آن با سطح دوم تماس پیدا کند.اگر تیغه کاملاُ بر سطح دوم ننشیند، دو سطح بر هم عمود نخواهند بود. گونیاهای مرکب علاوه بر زاویه 90 درجه، زاویه ی 45 درجه و تراز نیز دارند.

پرگارهای اندازه گیری:پرگار اندازه گیری ابزاری است که برای اندازه گیری ابعاد اجسام، به ویژه قطرهای بیرونی و درونی قطعات به کار می رود. این ابزار متشکل از دو شاخه ی منحنی شکل فولادی است که در انتها با اتصال محکمی به هم لولا شده اند. فاصله ی میان دو نوک پرگار نمایانگر اندازه است.

 

 

پرگارهای تقسیم:این پرگار دارای پایه هایی با سطح مقطع گرد و نوک تیز است. تعیین فاصله ی میان نقاط ، انتقال اندازه ها از روی خط کش و نیز رسم دایره و کمان از موارد کاربرد پرگار تقسیم است.

 

 

نوک پرگارها ظریف و تیز است و به سرعت آسیب می بیند. بنابر این در هنگام کار و نگهداری آنها باید دقت نمود.

نقاله(زاویه سنج): نقاله ابزاری است که برای اندازه گیری زوایا به کار می رود. ساده ترین نوع آن نیمدایره ای است که به 180 درجه تقسیم شده است. بر روی قاعده ی صاف نقاله سوراخ یا شیاری وجود دارد که با راس زاویه دلخواه مطابقت داده می شود و اندازه ی زاویه از روی محیط نقاله خوانده می شود.

 

دو-ب)اندازه گیری دقیق:

تاکنون آموختیم که اندازه گیری طولها و زاویه ها به کمک ابزارهای اندازه گیری به چه صورتی انجام می گیرد، امّا مشکلی که ابنجا پیش می آید اینست که برای اندازه گیری های دقیقتر با مقیاس های کوچکتر از میلی متر و درجه، چه می توانیم بکنیم. اندازه گیری دقیق علمی است که برای رفع این مشکل به وجود آمده است.

اندازه گیری با کولیس: حدود 300 سال قبل، اساس تئوری اندازه گیری با ورنیه توسط پیر ورنیه، ریاضیدان فرانسوی کشف شد.

کولیس ورنیه دار، یک تیغه ی مدرج و یک فک متحرک دارد. تیغه درجه بندی شده است و دو کشویی بر روی آن سوار شده اند که یکی از آنها به وسیله ی مهره ی افقی تا اندازه ای قابل تنظیم است و دیگری می تواند در طول تیغه حرکت کند. لبه های بیرونی فکهای ثابت و متحرک برای اندازه گیری قطر درونی و اندازه های دیگر مناسب هستند. لبه های درونی آنها نیز برای اندازه گیری های بیرونی به کار می روند.

 

تیغه کولیس با تقسیماتی به اندازه ی یک میلی متر مدرج شده است. بر روی هر دهمین خط درجه بندی شماره ای وجود دارد که نمایانگر ده میلی متر است. ورنیه نیز به 50 قسمت تقسیم شده است که بر روی پنجمین خط درجه بندی، شماره ای وجود داد که نمایانگر یک دهم میلی متر است. طول این 50 تقسیم بندی برابر با طول 49 تقسیم بندی روی تیغه است.

 

از آنجا که هر تقسیم بندی بر روی تیغه ی کولیس برابر با یک میلی متر است، بنابراین 49 تقسیم بندی برابر با  و مجموع تقسیم بندی بر روی ورنیه نیز برابر با همین مقدار خواهد بود. بنابر این اندازه ی هر یک از تقسیمات روی ورنیه برابر با  است. یعنی اختلاف میان یک تقسیم بندی روی تیغه (1mm) و یک تقسیم بندی بر روی ورنیه (0.98 mm ) برابر با 0.02mm خواهد بود.

اگر شاخص های صفر تیغه و ورنیه بر هم منطبق باشند، اولین خط سمت راست شاخص ورنیه با اولین خط سمت راست شاخص صفر تیغه به اندازه ی 0.02 mm با هم اختلاف خواهند داشت. به همین شکل اختلاف  خط بعدی ورنیه با خط بعدی تیغه به اندازه ی 0.04 mm و الی آخر. این اختلاف برای هر خط به اندازه ی 0.02mm افزایش می یابد تا آنکه خط 50 ورنیه با خط 49   تیغه منطبق می شود.

برای خواندن اندازه ی روی کولیس باید اندازه های میلی متر را که سمت چپ شاخص ورنیه قرار دارند را محاسبه کرد و سپس مقدار دهم و صدم میلی متر را با توجه به خطی از ورنیه که با یکی از خطوط تیغه روبروی هم قرار گرفته اند تعیین و به مقادیر قبلی افزود.

اندازه گیری با ریز سنج: ریز سنج (میکرومتر) به ابزار دقیقی گفته می شود که برای اندازه گیری های کوچک به کار می رود و معمولاً عمل اندازه گیری آن با چرخاندن پیچ تنظیم که گام دندانه ی بسیار ظریفی دارد انجام می شود. قاب ریز سنج نعل شکل و یک سر آن دارای فک ثابت سخت و آبداده و سر دیگر آن مجهز به طبلک مدرج است. ریز سنج در انواع و اندازه های گوناگون و برای اندازه گیری های درونی، بیرونی و عمق قطعه کار ساخته می شود.

 

در شکل، گام پیچ محور ریز سنج 0.5 mm است (20 دندانه در هر سانتی متر). بنابر این هنگامی که طبلک به اندازه ی یک درجه چرخانده می شود، فک متحرک اندازه گیری به اندازه ی 0.01mm به طرف فک ثایت و یا بر عکس حرکت می کند. خط طولی پوسته با خطوط ریز عمودی با فاصله ی مساوی یک میلی متر تقسیم بندی شده است. تقسیم بندی بالای خط طولی از صفر آغاز شده و خطی که با رقم 5 نشان داده شده، نمایش 5mm و خطی که با رقم 10 نشان داده شده، نمایش 10mm و ... است.

تقسیم بندی پایین خط از 0.5mm آغاز شده و به ترتیب نمایانگر 0.5 ،1.5،2.5 میلی متر و ... است.

لبه ی شیبدار طبلک به 50 قسمت مساوی تقسیم شده و هر فاصله نمایانگر 0.01mm است. برای خواندن ریز سنج بر حسب صدم میلی متر ، اندازه ی خوانده شده بر روی پوسته با شماره ای از طبلک که در امتداد خط طولی پوسته قرار گرفته است جمع می شود.

مثال: در شکل ب ، خط 10 بر روی درجه بندی پوسته خوانده می شود که نمایانگر 10mm است. سه خط دیگر که هر یک نمایانگر یک میلی متر هستند نیز مشاهده می شوند. چهل و پنجمین خط روی طبلک با خط طولی پوسته روبروی هم قرار گرفته اند و هر یک نمایانگر 0.01mm ( ) . بنابر این اندازه ی خوانده شده بر روی ریزسنج عبارتست از  .

'فعالیت: نقاله ی ورنیه دار بسازید:

در این بخش می خواهیم با توجه به چیزهایی که درباره ی اندازه گیری دقیق و اندازه گیری با ورنیه

آموختیم، نقاله ای برای اندازه گیری دقیق زوایا به کمک روش ورنیه بسازیم. با ساخت این وسیله می توانید زوایا را به راحتی تا دقت یک درجه اندازه گیری کنید. به کمک روشی که در این بخش می آموزید قادر خواهید بود تا بعداً درخانه نقاله ای بسازید که تا دقت دهم درجه نیز زوایا را اندازه گیری کند.

وسایل لازم:

  1. طلق شفاف، یک برگه ی A5 ( نصف A4 )
  2. روان نویس یا ماژیک با نوک نازک، از نوعی که برروی طلق بنویسد (مثلا ماژیک CD )
  3. خط کش
  4. قیچی
  5. سوزن ته گرد و یا دکمه قابلمه ای.

روش کار:

  1.  
    • ابتدا طلق خود را بر روی شکل های زیر قرار دهید و به کمک ماژیک و خط کش، خط ها را بسیار با دقت بر روی طلق خود رسم کنید. توجه کنید که دقت در رسم خطوط اهمیت بسیار زیادی دارد و نتیجه ی مطلوبی که به دست خواهید آورد وابستگی زیادی به دقت شما در ساخت این نقاله دارد.

 

 

همان طور که در شکل های بالا ملاحظه می کنید، شکل سمت چپ یک ربع دایره است که به 9 قسمت مساوی تقسیم شده است.در نتیجه هر کمان 10 درجه است. در شکل سمت راست همین ربع دایره به 10 قسمت مساوی تقسیم شده است و در نتیجه هر کمان 9 درجه خواهد بود.

  1.  
    • حال به کمک قیچی دو ربع دایره را از هم جدا کنید.
    • در این مرحله بر روی شعاعهای ربع دایره سمت چپ از پایین به بالا اعداد 0و10و20و30و...و90 را بنویسید تا ربع دایره شما مدرج شود.
    • بر روی شعاعهای ربع دایره سمت چپ نیز از پایین به بالا اعداد 0و1و2و3و...و10 را بنویسید.
    • ربع دایره سمت راست را برروی ربع دایره سمت چپ قرار دهید. طوری که مرکز دایره ها دقیقاُ بر روی یکدیگر قرار گیرند. به کمک سوزن سوراخی در مرکز دو ربع دایره به وجود آورید و آنها را به هم متصل کنید. نقاله ی شما آماده است.

به کمک نقاله ای که ساخته اید زوایای زیر را اندازه گیری کنید:

 

 

 

 

 

sسوال:

  • 1. برای اندازه گیری زوایای بزرگتر از 90 درجه چگونه می توان از این نقاله استفاده کرد؟
  • 2. اندازه هایی که به کمک نقاله ی خود بدست آورده اید را در جدولی یادداشت کنید.
  • 3. این اندازه ها را با اعدادی که دوستانتان اندازه گیری کرده اند مقایسه کنید.
  • 4. یکبار دیگر این زوایا را به کمک یک نقاله ی معمولی اندازه گیری کنید و اعداد را در جلوی جدولتان یادداشت کنید.حالا این اعداد را با یکدیگر مقایسه کنید.
  • 5. این نقاله چگونه کار می کند؟

 

دو-ج) خطا در اندازه گیری:

در هر اندازه گیری عوامل و منابع متعددی از خطا وجود دارند که موجب دور شدن نتایج آزمایش از اندازه حقیقی آن می شوند. بنابراین بایستی سعی نمود این عوامل خطا را صفر کرد و یا به حداقل رساند.

اصولا خطاها به دو دسته تقسیم می شوند: خطاهای معین و خطاهای نامعین.

خطاهای معین خود به سه دسته تقسیم می شوند:

  • 1. خطای ناشی از دستگاه اندازه گیری که در اثر درجه بندی غلط و یا تنظیم نبودن دستگاه اندازه گیری به وجود می آید.یک دستگاه اندازه گیری ممکن است ذاتاً دارای خطا باشد و یا غلط ساخته شده باشد. مثلاً در نقاله ای که در قسمت قبلی ساخته اید اگر شکل ها را دقیق رسم نکرده باشید و یا الگوی اولیه به دقت رسم نشده باشد و یا در وصل کردن دو طلق به یکدیگر،مرکز ها دقیقاً روی هم قرار نگیرند، همه ی این عوامل می توانند ایجاد خطا کنند. یکی از دلایل تفاوت اعدادی که شما اندازه گیری کرده اید و اعدادی که دوستانتان به دست آورده اند با اندازه های واقعی، بروز چنین خطاهایی است.
  • 2. خطای آزمایشگر یا خطای انسانی نوع دیگری از خطاهای معین است که می تواند در اندازه گیری اتفاق بیفتد. مثلا اگر در اندازه گیری زوایا به کمک نقاله ای که ساخته اید،صفر نقاله را دقیقا بر روی یک ضلع زاویه قرار ندهید و یا در شمارش خطوط اشتباه کنید، این خطا اتفاق می افتد. نمونه ی دیگری از این نوع خطا مربوط به عدم دقت کافی و نیز آگاه نبودن به روش صحیح اندازه گیری به کمک وسایل اندازه گیری است.مثلاً بعضی ها عادت دارند که به هنگام کار سر خود را کج نگه دارند. این کار باعث می شود تا اعدادی که به کمک خط کش می خوانند دچار خطا شود. این کار را امتحان کنید ! مثال دیگر این نوع خطا مربوط به روشهایی است که برای اندازه گیری قطر داخلی قطعات استوانه ای به کمک خط کش فولادی در قسمت مربوطه ذکر کردیم.
  • 3. دسته ی دیگری از خطاهای معین مربوط به شرایط آزمایش است. اگر یک دستگاه اندازه گیری ( مثلا فشار سنج، دما سنج و ..) در یک شرایط فیزیکی مثلا دما و فشار استاندارد تنظیم شده باشد، ممکن است برای کار کردن در دماها و فشارهای بسیار بالا یا بسیار پایین ، اندازه گیری درستی انجام ندهد و خطا روی دهد.

خطاهای نامعین (خطاهای اتفاقی) ، خطاهایی هستند که خود به خود بصورت تغییر نتایج اندازه گیری یک کمیت مشاهده می شوند و غیر قابل اجتناب هستند. به عنوان مثال فرض کنید که می خواهیم دمای نقطه ی ذوب یک آلیاژ آلومینیوم را در یک کوره ی ریخته گری بدست آوریم. در اثر چندین بار اندازه گیری طی روزهای مختلف، اعداد 720، 718، 721،و... اندازه گیری شده اند.علت بروز چنین خطایی تغییراتی است که در محیط آزمایش رخ می دهد اما ما توانایی کنترل آنها را نداریم. در نهایت برای بدست آوردن یک عدد ثابت می توانیم این اعداد را به وسیله ی روشهای آماری اصلاح کنیم. مثلا معدل اعداد بالا را می توان به عنوان دمای ذوب این آلیاژ در نظر گرفت.

 

 @بخش سوم:ورقکاری

ورق فلزی تمام انواع فلزات آهنی و غیر آهنی را در بر می گیرد و ضخامت آن از چند صدم میلی متر تا 25 میلی متر متغیر است. عموماً ورقهایی که ضخامت آنها بیش از 5 میلی متر باشد با عنوان تختال شناخته می شوند.در حرفه ی ورقکاری بیش از هر چیز آهن گالوانیزه، ورقهای آلومینیوم، مس ، برنج و قلع کاربرد دارند( سعی کنید مثالهایی برای کاربرد هر یک از این ورقها پیدا کنید).

ورقکاری عمدتاً در صنعت خودرو، تجهیزات تهویه مطبوع، لوازم خانگی، صنایع ساختمان، صنایع هوایی و پوششکاری سقفها به کار می رود.

ورقکاری ابزارها و دستگاههای مخصوص به خود را دارد. قیچی مهم ترین ابزار ورقکاری است که پس از ترسیم نقشه بر روی ورق، کار آن شروع می شود! انواع قیچی های دستی و ماشینی در ورقکاری به کار می روند.

 

قیچی دستی ورق بر بسیار شبیه قیچی معمولی است، با این تفاوت که بسته به طول تیغه ی برنده، قیچی در ابعاد مختلف و معمولاً از 5 تا 35 سانتی متری ساخته می شود.قیچی های قوی تر و پیچیده تری نیز در ورقکاری به کار می روند. یکی از این قیچی ها، قیچی گونیا بر است که به وسیله ی اهرمی که با پا حرکت می کند عمل می کند. این قیچی توانایی برش ورقهایی تا ضخامت 16 میلی متر را دارد.

 

منگنه ها دسته ی دیگری از ابزارهایی هستند که در ورقکاری به کار می روند. منگنه ابزار سر تختی است که برای سوراخ کردن جسم سخت به کار می رود. در واقع قیچی فلز را می برد امّا منگنه ناحیه ی تماس را هل می دهد و موجب گسیختگی آن می شود. شکل زیر عملکرد برش و منگنه کاری را مقایسه کرده است:

 

در ورقکاری انواع گوناگونی از منگنه ها به کار می رود.دامنه ی آنها از منگنه های کوچک دستی  تا پرسهای عظیم موتوری را فرا می گیرد.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

علاوه بر برش و منگنه کاری می توان با استفاده از دستگاههای شکلدهی، فلزات را به صورت کمان، دایره ای، مخروطی، حلزونی و ... شکلدهی کرد.انواع مختلف این دستگاهها، از غلتک های شکلدهی کوچک دستی تا خمکن های بزرگ موتوری که در نورد لوله ها به کار می روند، در ورقکاری مورد استفاده قرار می گیرند.

خمکن سبک دستگاهی است که برای برگرداندن لبه ی ورق و یا اتصال آن به ورق دیگر به کار می رود. به عنوان مثال، برای ساخت لوله های بخاری، ابتدا دستگاه خمکن روی ورق فلزی لبه ایجاد می کند، سپس ورق با غلتکهای شکلدهی به شکل استوانه نورد می شود، لبه های ایجاد شده بر روی ورقی که به صورت استوانه در آمده است، در یکدیگر قفل می شوند، سپس توسط دستگاه درزبند، درز اتصال بسته می شود.

 

 

@بخش چهارم: آشنایی با مواد

کارایی یک طراح، یک صنعتگر و یک سازنده، هنگامی بالاتر می رود که درباره ی طبیعت و خواص موادی که به کار می برد، آگاهی کافی داشته باشد. یک عملیات کارگاهی هنگامی به نتیجه ی مطلوب می رسد که عوامل کار با علم مواد آشنا باشند.

 

چهار- الف)دسته بندی مواد:

  1. فلزات و آلیاژها
  2. پلیمرها  موادی که از به هم پیوستن تعداد بسیار زیادی مولکول کوچکتر به هم ایجاد می شوند پلیمرنامیده می شوند. ( مانند: نایلون، لاستیک، پی وی سی، پلی اتیلن و ...).
  3. سرامیکها  . به طور کلی به اکسیدهای فلزی سرامیک می گویند. (مانند: سیمان، سنگ سنباده، خاک رس، شیشه، باتری خورشیدی، ترانزیستور و...)
  4. کامپوزیتها (مواد چند سازه)

(مانند: چوب ، فایبر گلاس ، مخازن گاز CNG ، بدنه ی شاتل های فضایی ، ایرانیت و ...)

فلزات: فلزات عناصر شیمیایی مانند آهن، طلا یا آلومینیوم هستند که در محلول اسیدی حل می شوند. بیشتر فلزات رساناهای خوبی برای گرما و الکتریسیته هستند و معمولاً سخت، سنگین و مقاوم هستند.فلزات را به دو دسته ی فلزات آهنی و فلزات غیر آهنی تقسیم می کنند:

فلزات آهنی:

 واژه ی فولاد تعبیری کلی است که به مجموعه ی آلیاژهایی گفته می شود که فلز پایه ی آنها آهن و مهمترین عنصر افزودنی شان کربن است.در ساختمان فلزهای آهنی ، عنصر آهن وجود دارد.آهن خالص، عنصری نسبتاً نرم است که در 1527 درجه ی سانتی گراد ذوب می شود. این فلز به دلیل ساختار بلوری و خصوصیاتی که در شبکه ی بلوری اش دارد،در اثر افزودن ناخالصی هایی مانند کربن ، نیکل و منگنز و ... خواص متفاوتی پیدا می کند. همچنین به وسیله ی عملیات حرارتی می توان خواص مختلفی را برای این آلیاژها ایجاد کرد.

برای تهیه ی فولادها (آلیاژهای آهن)، ابتدا سنگ آهن (اکسید آهن) را از معدن استخراج می کنند. در مرحله ی اول ناخالصی هایی که همراه این سنگ آهن می باشد را طی فرآیندهایی جدا می کنند. بدین ترتیب که ابتدا سنگ معدن را خرد می کنند تا به صورت پودر درآید. سپس به وسیله ی مخلوط کردن این پودر با مایعات مخصوص، به دلیل خصوصیات فیزیکی و چگالی ناخالصی ها، ناخالصی ها تا حد زیادی از سنگ آهن جدا می شوند. سنگ آهن باقی مانده را خشک می کنند و برای ذوب کردن در کوره آماده می کنند. در مرحله ی بعدی این سنگ آهن را به همره زغال کک (نوعی زغال سنگ که خالص و غلیظ شده است) و مواد افزودنی دیگر داخل کوره ی ذوب آهن می ریزند.گرمای کوره سبب ذوب شدن سنگ آهن می شود. از طرف دیگر کک با اکسیژن اکسید آهن( سنگ آهن) واکنش می دهد و اکسیژن را از آن می گیرد. پس آهن خالص به دست می آید که به شکل مذاب در ته کوره جمع می شود.

آهنی که در این مرحله به دست می آید، هنوز مقداری ناخالصی دارد و نیز درصد کربن آن زیاد است. این آهن را چدن می نامند که در ریخته گری مورد استفاه قرار می گیرد.امّا برای به دست آوردن خواص مطلوب برای فولاد، طی مراحل دیگری، این چدن را مجدداً وارد واکنش می کنند و با گرفتن ناخالصی ها و یا افزایش بعضی از عناصر دیگر تا حدّ مطلوب به آلیاژ مورد نظر دست پیدا می کنند.عملیات حرارتی روش دیگری برای بهبود خواص فولاد و آلیاژهای فلزی است.

فولادهای کربنی کمتر از 2 درصد کربن دارند. علاوه بر کربن عناصر دیگری برای کسب خصوصیات بهتر به فولاد اضافه می شوند. نتیجه ی افزودن این عناصر به شرح زیر است:

  • 1. فسفر سختی فولاد را زیاد می کند و در برابر ساییدگی مقاومتر می کند. اما از طرف دیگر فولاد با درصد فسفر زیاد، در برابر ضربه ضعیف است و می شکند.
  • 2. گوگرد فولاد را شکننده می کند و از چکش خواری آن می کاهد.
  • 3. منگنز مقاومت، سختی و یکنواختی فولاد را زیاد می کند.
  • 4. کروم فولاد راضد زنگ می کند.

و...

 

فلزات غیر آهنی:

فلزات غیر آهنی مهم عبارتند از: آلومینیوم، مس، روی، تیتانیوم و ...

مس:  این فلز و آلیاژهای فراوانش مانند برنج و برنز بسیار سودمندند. مس فلزی نرم و چکش خوار، بسیار مقاوم و یکی از بهترین رساناهای گرما و الکتریسیته است. به همین دلیل از مس در سیم های انتقال جریان برق، رادیاتور اتومبیل، دیگ های بخار و ... استفاده می شود. استفاده از برنج و برنز نیز در شیرآلات آب، ظروف و ... رایج است.

روی: این فلز در دمای معمولی شکننده است و نیز در دمای 150-200 درجه سانتی گراد، نرم و چکشخوار است.از این فلز بیشتر به عنوان پوشش فلزات دیگر استفاده می شود. به عنوان مثال برای ساخت شیروانی ها و ناودانی ها و همچنین پوشش سقفها از این فلز استفاده می شود.

آلومینیوم: به دلیل سبکی و مقاومت خوبی که آلیاژهای الومینیوم دارند، امروزه استفاده از این فلز در صنعت بسیار زیاد شده است.این فلز در برابر رطوبت و یا تماس با آب خالص خورده نمی شود، امّا در برابر آب نمک به سرعت خورده می شود. رسانایی گرمایی و الکتریکی آلومینیوم نیز خوب است. استفاده از این فلز در صنایع حمل و نقل، مانند قطارها و هواپیماها بسیار معمول است. استفاده های روزمره این فلز به عنوان در و پنجره و نیز ظروف آشپزخانه از مثالهایی است که همه ما می شناسیم.

تیتانیوم: این فلز نسبت به آهن سبک تر است و نیز مقاومت و سختی بسیار خوبی دارد. لذا امروزه از این فلز استفاده زیادی صورت می گیرد و پیش بینی می شود که در آینده نیز استفاده از آن بیشتر شود. لذا از تیتانیوم به عنوان فلز آینده نام می برند. یکی از خصوصیات خوب این فلز، براق بودن آن و مقاومت آن در برابر خوردگی و زنگ زدن است که باعث شده تا امروزه به طور وسیعی در پوششکاری سقف ها و سالن های غول پیکر از این فلز استفاده شود. به عنوان مثال سقف استادیوم های ورزشی جدید با لایه ی نازکی از این فلز پوشیده می شوند که به دلیل جلای فلزی زیاد و نیز مقاومتی که در برابر زنگ زدن دارند، سالهای سال زیبایی خود را حفظ می کنند. قیمت این فلز نسبتاً گران است. استفاده از تیتانیوم در صنایع هوایی، نیروگاهها و نیز استفاده به عنوان اندامهای مصنوعی در بدن انسان ( به دلیل سازگاری این فلز با بدن انسان) از دیگر کاربردهای این فلز هستند.

 

چهار-ب)خواص مواد:

مقوامت ایستایی از جمله خاصیتهای خوب ماده است. ارزانی نیز همیشه مطلوب است. در ریخته گری ویژگیهای زیر بسیار مطلوبند:

نقطه ی گدازش پایین- روانروی خوب در حالت گداخته - تخلخل اندک - کاهش حجم اندک طی انجماد.

در توصیف خاصیت های فلزات، از اصطلاحات زیر استفاده می شود:

شکننده: فلز با کوچکترین ترک یا گسیختگی جزیی به سادگی و ناگهان می شکند و استحکام و سفتی ندارد.

شکل پذیر: به سادگی کش می آید ، انعطاف پذیر است و آسان خم می شود.

سختی: توانایی ایستادگی در برابر نفوذ و سایش.

نقطه ذوب: دمایی است که در آن فلز تبدیل به مایع می شود. نقطه ذوب فلزات از 39- درجه سانتی گراد (جیوه) تا بیش از 1700 درجه سانتی گراد است.

همگن: برخورداری از حالت و طبیعت یکسان در تمام نقاط و تمام جهت ها.

چگالی: نسبت جرم یک ماده به حجم آن.

مقاومت: توانایی ایستادگی ماده در برابر نیرو، خاصیتی در اجسام که باعث می شود تا بدون تسلیم یا شکست در برابر نیروی وارد شده پایداری کنند.

دسته بندی خواص مواد:

  • 1. خواص مکانیکی مواد: مانند استحکام ، سختی و ...
  • 2. خواص غیر مکانیکی: خواص گرمایی( نقطه ذوب، رسانایی گرمایی ، تغییر خواص در اثر تغییر دما) ، خواص نوری ( شفاف یا مات بودن، میزان انعکاس یا جذب نور ) ، خواص مغناطیسی ، خواص الکتریکی.
  • 3. خواص سطحی: مقاومت در مقابل خوردگی و زنگ زدن ، خواص سایشی و اصطکاکی.
  • 4. خواص ساخت و تولیدی: سهولت در ساخت، قابلیت اتصال و جوشکاری، قابلیت پرداخت کاری ( آبکاری و پوششکاری).
  • 5. خواص ظاهری: بافت، چشم انداز ظاهری.
  • 6. خواص اقتصادی: قیمت، در دسترس بودن.

 

sسوال: در هریک از مواردی که در جدول زیر نوشته شده است بیان کنید با توجه به اطلاعاتی که در مورد مواد و روش تولید آموخته اید، ویژگی های مواد چه تاثیری بر محصول مورد نظر می گذارد.

بررسی خود را در دو مرحله ی ساخت و عملکرد محصول انجام دهید. چه نکاتی را باید در انتخاب مواد برای هر یک از این محصولات در نظر گرفت؟

1-سوزن چرخ خیاطی

2- زیپ

3- کیس کامپیوتر

4-دهانه ی انبر دست

5-نوک پیچ گوشتی

6- بدنه ی پیچ گوشتی

7- قلاب جرثقیل

8- بدنه ی یک تانک جنگی

9- سندان آهنگری

10- چرخدنده های داخل گیربکس اتومبیل

11- کلید

12- کانال کولر

13- ریل قطار

14- پوسته ی سیلندر اتومبیل

15- گیره ی کاغذ

16- ملخ هلی کوپتر

17- روکش فلزی سقف استادیومها

18- کابل های انتقال جریان برق

19- فویل نگهداری مواد غذایی

20- گونیای فلزکاری

21- کلاه خود سربازان

22- بدنه ی کشتی

23- تجهیزات کاخانجات شیر و لبنیات

24- بدنه ی اتومبیل

25- پارچ آب

26- قابلمه

27- بدنه ی شاتل فضایی

28- مخزن آب آبگرمکن خانگی

29- ناخن گیر

30- لوله های انتقال نفت و گاز

 

 

 @بخش پنجم:روش تولید

در این فصل می خواهیم با روشهایی که در صنایع مختلف برای ساخت یک محصول به کار می روند آشنا شویم. این روشها آنقدر متنوع و در بعضی موارد آنقدر پیچیده اند و نیاز به دانش زیاد  دارند که هر چه قدر هم که در مورد آنها اطلاعات داشته باشیم، باز هم نمی توانیم ادعا کنیم که روش تولید را به خوبی می شناسیم. اصولا فعالیت همه ی مهندسینی که در بخش طراحی، ساخت و نظارت بر محصول فعالیت می کنند در این بخش قرار می گیرد.

کارمان را در این فصل با چند مثال پی می گیریم. مطمئناً هدف ما از این کار آنست که به شما دیدی بدهیم تا از این پس به دنیای اطراف خویش بهتر بنگرید و بدین وسیله دانش خود را در زمینه ی روشهای تولید و ساخت بیشتر کنید. خلق کردن هنریست که خالق متعال به بندگانش عطا کرده است تا بیافرینند و به وسیله ی آن نیازهای خویش را رفع کنند. به همین دلیل ما معتقدیم که آفرینش یک محصول، کاری خدایی است.

Nتولید ماکارونی:

فازبندی کلی تولید ماکارونی: - تهیه و ترکیب مواد اولیه - شکل دادن به مخلوط ترکیبی -خشک کردن ماکارونی

چگونگی تولید ماکارونی:

توصیف اجمالی فرآیند: ماکارونی به طور کلی از مخلوط کردن آب و آرد و تخم مرغ و گاهی افزودنی های مجاز تشکیل می شود. مواد فوق را پس از مخلوط کردن چرخ کرده یا به عبارتی اکسترود می کنند . در این فرآیند فشار نقش زیادی دارد. در صورت نیاز می توان اشکال دلخواه را با نصب قالب های خاص به وجود آورد. پس از چرخ کردن آنرا خشک کرده و سپس بسته بندی می کنند.

نکاتی در مورد مواد اولیه:

  • آردی که استفاده می شود بسته به نظر تولید کننده در درجات مختلف آسیاب می شود و در واقع نوع آرد نیز می تواند متفاوت باشد.
  • اغلب تولید کنندگان ماکارونی ترجیح می دهند از آردی که از ذرات ریز و هم شکل تشکیل شده است استفاده کنند که این امر به تولید ماکارونی با کیفیت بالا منجر می شود.
  • آبی که در تولید ماکارونی استفاده می شود باید خالص و بی طعم و برای نوشیدن مناسب باشد.
  • تخم مرغ (تازه، خشک شده، منجمد شده، یا زرده تخم مرغ) به خمیر اولیه اضافه شده تا ماکارونی تخم مرغی درست شود همچنین این کار باعث افزایش کیفیت تغذیه و غنی شدن خمیر می شود.
  • مقادیر کمی از افزودنی های مجاز مانند نمک، کرفس، سیر، برگ خشک برگبو ممکن است به خمیر اضافه شده تا آن را خوش طعم تر کند.
  • همچنین دی سدیم فسفات نیز می تواند برای کاهش زمان پخت مورد استفاده قرار گیرد.
  • سایر افزودنی ها عبارتند از صمغ، گلیسیریل و سفیده تخم مرغ، که تمام افزودنی ها باید به روشنی روی بسته بندی محصول ذکر شوند.

تهیه خمیر(مخلوط کردن):در این مرحله آب به آرد آسیاب شده در یک سنگاب مخلوط کننده اضافه می شود تا خمیری با رطوبت تقریبی 31 درصد بدست آید. در این مرحله تخم مرغ و افزودنی های دلخواه نیز می توانند اضافه شوند.

اغلب دستگاه های فشار خمیر مدرن به یک اتاق خلا مجهز شده اند به این منظور که حباب های هوا را از داخل خمیر قبل از اکسترود کردن (از قالب درآوردن) خارج کنند.

چنانچه حباب های هوا پیش از اکسترود کردن از خمیرخارج نشوند، حباب های هوا خمیر را فرا گرفته که این خود باعث کاهش مقاومت مکانیکی می شود و ظاهر محصول نهایی را سفید رنگ و گچ مانند می کند.

پس از اینکه خمیر مخلوط شد به دستگاه قالب زن (اکسترودر) حمل می شود.مته بیرون اندازنده فقط از طریق قالب گرفتن به خمیر فشار وارد نمی کند بلکه علاوه بر آن خمیر را ورز داده تا به شکل یک توده یکنواخت درآید، همچنین سرعت تولید را کنترل کرده و کیفیت کلی محصول نهایی را تحت کنترل خود در می آورد.

اگر چه ساختمان و اندازه مته های بیرون اندازنده با توجه به تجهیزات تولید کنندگان تغییر می کنند، اما اغلب ماشین های پرس مدرن مته هایی با لبه های تیز دارند که گام آنها در تمام طول مته یکسان است.مته درون یک بشکه اکستروژن شیاردار منطبق می شود (چیزی شبیه ساختمان چرخ گوشت) که به خمیر کمک می کند تا حرکتی رو به جلو داشته و اصطکاک بین مته و بدنه داخلی بشکه را کاهش می دهد.

بشکه های اکستروژن به یک پوشش خنک کننده آبی به منظور جذب گرمای تولید شده طی عملیات اکسترود کردن مجهز شده اند.

این پوشش خنک کننده همچنین به حفظ دمای ثابت اکسترود کردن که تقریبا 51 درجه سانتیگراد است کمک می کند. چنانچه خمیر بسیار داغ شود یعنی دمای آن از74درجه سانتی گراد بالا تر رود ماکارونی خراب خواهد شد.سرعت جریان خمیر از درون دستگاه نیز مهم است. ناسازگاری در سرعت جریان خمیر در هنگام قالب گیری موجب می شود تا خمیر با سرعت های مختلفی اکسترود شود.

محصولات ناهمسان از نظر اندازه یا باید دور ریخته شوند یا روی آنها دوباره عملیات انجام شود که این خود باعث افزایش قیمت هر واحد تولیدی می شود.

سطح داخلی قالب نیز بر روی ظاهر محصول تاثیر می گذارد. تا پیش از این اغلب قالب ها از برنز ساخته شده بودند که نسبتاً نرم بوده و به تعمیرات دوره ای یا جایگزینی احتیاج داشتند. در حال حاضر قالب ها با پوشاندن سطح اکسترود کننده شان با تفلن بهبود داده شده اند که این خود عمر قالب ها و کیفیت ماکارونی را افزایش می دهد.

خشک کردن:خشک کردن سخت ترین و حساس ترین مرحله در فرآیند تولید ماکارونی است. هدف از خشک کردن کاهش رطوبت ماکارونی از حدوداً 31 درصد به 12 تا 13 درصد است که باعث می شود محصول نهایی سخت شده، شکل خود را حفظ کرده و قابلیت نگهداری داشته باشد بدون اینکه فاسد شود.

اغلب فرآیندهای خشک کردن از یک خشک کننده اولیه بلافاصله پس از بیرون اندازی (اکسترود کردن) که مانع به هم چسبیدن رشته ها می شود استفاده می کنند. خشک سازی اولیه سطح خارجی ماکارونی را سخت می کند در حالی که داخل آن نرم و انعطاف پذیر می ماند. سپس خشک سازی نهایی برای خارج ساختن بخش اعظم رطوبت مورد استفاده قرار می گیرد.

دمای خشک سازی و افزایش نسبی رطوبت هوا دو عامل مهم در این مرحله است. از آنجا که سطح خارجی ماکارونی بسیار سریع تر از داخل آن خشک می شود شیب رطوبت از سطح به داخل ماکارونی توسعه می یابد.

چنانچه خشک کردن به سرعت انجام شود ماکارونی می ترکد که ظاهر بدی به محصول داده و مقاومت مکانیکی آن به شدت پایین می آید. ترکیدن ممکن است در حین عملیات خشک کردن یا چند هفته پس از اینکه محصول خشک کننده را ترک کرد رخ دهد.

اگر خشک کردن آهسته انجام شود باعث فساد یا کپک زدن آن طی عملیات خشک کردن می شود. بنابراین حیاتی است تا برای هر محصول از چرخه خشک سازی در خور آن استفاده کنیم. چنانچه چرخه خشک سازی مناسب باشد ماکارونی محکم است اما به اندازه کافی انعطاف پذیر می باشد بطوری که می توان آن را به اندازه قابل توجهی قبل از شکستن خم کرد.

پس از این مرحله عملیات بسته بندی و کنترل کیفیت بر روی محصول انجام می شود و محصول برای ارائه به بازار آماده می شود.

 

N  طرز تهیه کاغذ یا پارچه سنباده:

ساینده ها، از جمله کاغذ سنباده یا سنگ سنباده موادی هستند که در سنگ زنی، پرداختکاری و غیره مورد استفاده قرار می گیرند. سالیان سال تنها ساینده هایی به کار می رفت که از سنگ سنباده طبیعی ساخته میشدند. این سنگ نوعی اکسید آلومینیوم است که بلورهایی بزرگ و ناخالصی کمی دارد و از معدن استخراج می شود. اما امروزه با سخت تر شدن فلزات و آلیاژها نیاز به مواد ساینده ی سختتر و کارآمدتر رو به افزایش است.

 برای ساخت کاغذ سنباده، کاغذ مخصوص را بصورت نواری از یک تونل عبور می‏دهند،  در فاز اول بر روی آن چسب پاشیده می‏شود. در فاز دوم بر روی آن مواد خراشنده با ویژگی دلخواه را می پاشند. در پایان برای زودتر خشک شدن کاغذ سنباده به آن گرما می‏دهند.

کاغذ سنباده می‏بایست دارای این ویژگی ها باشد: نه بسیار شکننده، نه بسیار منعطف و نه پاره شود.         روش تولید چرخ سنباده: بیشتر چرخ سنباده ها از سنگ سنباده ساخته می شوند. عنصر برنده ی سنگ سنباده اکسید آلومینیوم متبلور است. برای تولیدچرخ سنباده مواد خراشنده  را که از سنگ و سیلیس تشکیل شده‏اند را همراه با آب و چسب در داخل یک قالب به شدت فشار می‏دهند . درپایان برای تسریع در خشک شدن چرخ سنباده می‏توانیم از گرما استفاده بکنیم.

 

N  روشهای تولید پودر:

بسیاری از محصولات غذایی و صنعتی بایستی به صورت پودر در بازار عرضه شوند. همچنین در مراحل ساخت بسیاری از محصولات لازم است تا مواد را به صورت پودر در بیاوریم. دامنه ی استفاده از پودر بسیار وسیع است و از شیرخشک تا پودر آلومینیوم و پودر سنگ سنباده را در بر می گیرد. در این قسمت می خواهیم با چند روش برای تولید پودر آشنا شویم.

خرد کردن، ساییدن و یا آسیاب کردن : روش خردکردن عموماً در تهیه پودرهای سرامیکی کاربرد دارد. در این روش بدین صورت عمل می‏گردد که دمای فلز مورد نظر پایین می‏آید تا حدی که شکنندگی فلز بالا می‏رود، سپس به خرد کردن آن تا حد مورد نیاز می‏پردازیم. از خصوصیات پودر حاصل از این روش می‏توان تخلخل و سنگین بودن  را نام برد.

 

اتمیزه کردن: عمل اتمیزه کردن توسط برخورد قوس الکتریکی حاصل از یک الکترود که حول ماده مذاب می چرخد با ماده مورد نظر که در دمای بالا و به صورت مذاب در آمده است و به صورت فواره ای پاشیده می شود صورت می گیرد. برخورد این جریان الکتریکی قوی با مولکولهای ماده سبب سست شدن و شکستن پیوندهای بین مولکولی ماده مورد نظر شده و در نهایت ماده ما به صورت پودر در می آید.اندازه و شکل پودر بستگی به سرعت فواره مذاب و سرعت الکترود چرخان بستگی دارد.

 

افشانش مذاب: در این روش از یک حوضچه برای ریختن مذاب درون محفظه‏ای که آب در حالت افشاندن است، انجام می‏پذیرد. با استفاده از آب برای افشانش هزینه تولید پودر بسیار پایین‏ می‏آید. پودری که در این روش به دست می آید کیفیت پایینی دارد اما به دلیل قیمت پایین در بسیاری از کاربردها قابل قبول است.

 

 هیدراته و دی هیدراته کردن(آبدار کردن و آب گرفتن): در این روش ماده مورد نظر آب‏دار می‏شود و سپس با سرعت آب از آن گرفته می‏شود.آب‏دار کردن باعث ایجاد فضا در بافت‏ها و به یک باره آب گرفتن باعث ایجاد فضای خالی و تخلخل در داخل ماده می‏شود. این عمل باعث می شود تا ماده ی مورد نظر به صورت پودر در بیاید. از این روش در صنایع غذایی استفاده زیادی می شود.

 

N لاستیک اتومبیل:

تفاوت بین لاستیک طبیعی و مصنوعی: لاستیک های طبیعی از صمغ درختان به دست می آیند. در یک لاستیک طبیعی ممکن است چندین نوع مولکول متفاوت با هم مخلوط شده و تشکیل لاستیک دهند. ولی لاستیک های مصنوعی غالبا تنها از یک نوع مولکول لاستیکی تشکیل شده اند.

علت سیاه بودن تایر اتومبیل و روشهای جلو گیری از فرسایش آن: به علت اصطکاک شدید موجود بین لاستیک اتومیل و جاده، حرارت بالایی در لاستیک ایجاد می شود که باعث فرسودگی سریع آن خواهد شد.یکی از تمهیداتی که برای خارج نمودن سریع تر حرارت از لاستیک اندیشیده شده، سیاه کردن رنگ آن با افزودن دوده به آن است که باعث تابش بیشتر انرژی از آن و خنک شدن سریع تر می شود.

در جهت افزایش سطح تماس لاستیک با هوا و خنک شدن آن، در سطح لاستیک شیار هایی تعبیه می شود که اصطکاک لاستیک با جاده و ثبات آن را افزایش می دهند.با افزودن سیم های فلزی در ساختار تایر، حرارت بالای سطحی در بدنه لاستیک پخش می شود و نیز استحکام مکانیکی لاستیک را افزایش می دهد.

فرآیند تولید لاستیک اتومبیل شامل مراحل زیر است:

اختلاط: اولین قدم در ساخت تایر مخلوط کردن لاستیک های مختلف، روغن، دوده، و دیگر مواد با یکدیگر است. مخلوط حاصل در آج تایر، بید، لایه ها و دیواره تایر استفاده می شود.

کلندرینگ: کلندر کردن نخ ها، فرآیندی است جهت پوشش دادن نخ تایر با لاستیک تا یک لایه با ضخامت یکنواخت ایجاد شود.

بید سازی: بید به بخشی از تایر که در تماس با رینگ است سختی و استحکام می بخشد.در ساخت بید رشته های فولادی در چندین رشته از قرقره های مختلف کنار یکدیگر قرار می گیرند و سپس به دور چرخی پیچیده می شوند. سپس این رشته ها به وسیله ی مخلوطی که قبلاً شرح دادیم در یک فرآیند اکستروژن پوشش داده می شوند.

تایر سازی: اجزای نیم ساخته تایر که شامل بید، آج تایر،دیواره ها و لایه ها است به واحد تایر سازی منتقل و سپس این اجزا مطابق دستورالعمل تایرسازی سرهم شده و تایر پخته می شود.

پخت: ابتدا تایر خام قالب گیری شده و سپس با آب داغ در فشار بالا و دمای 190 درجه سانتی گراد پخت می شود.

در مرحله ی بعد تایر باد می شود تا در طی خنک شدن به ابعاد نهایی برسد. سپس جهت بازرسی و جدا سازی پلیسه ها به بخش بازرسی منتقل می شوند.

 

N روش تهیه شیشه جام:

سه روش تولید برای ساخت شیشه های جام وجود دارد:

  • 1- با استفاده از دوغلتک و نورد
  • 2- با استفاده از یک غلتک و یک سیال (هوا )
  • 3- با شناوری یک سیال بر سیال دیگر

با استفاده از نورد دو غلتک:ابتدا خمیراز پودرشیشه تهیه می شود . این خمیر که دمایی در حدود 1300 درجه سانتیگراد دارد از بین دو غلتک عبور داده شده و نورد می شود.لایه شیشه ای که از این طریق به دست می آید در تونل هایی طولانی به آرامی سرد می شود تا به دمای معمولی برسد .اشکال این روش در این است که به علت های مختلف امکان ایجاد خراش در غلتک ها وجود دارد که باعث تولید شیشه موج دار می شود.

با استفاده از یک غلتک و هوا: در این روش مواد خمیری شیشه از روی یک غلتک عبور داده شده و روی آن در مجاورت هوا قرار می گیرد. در این روش سطحی که در مجاورت غلتک وجود دارد باز اشکال روش قبل را که ایجاد موج روی سطح شیشه بودرا دارد ولی سطحی که در مجاورت هوا قرار دارد این مشکل را ندارد.

با استفاده از شناوری دو سیال: در این روش از وان های متعددی که در هر یک سیالی با دمای ذوب مختلفی از 1300 درجه تا حدود 10 درجه است استفاده می کنند . مواد مذاب شیشه روی سیال اولی ریخته می شود. این کار به طریقی انجام می شودکه مواد مذاب روی سطح سیال شناور است . شیشه از وان اولی به وان دومی به وسیله تداوم ریزش مواد مذاب منتقل می شود و در هر مرحله کمی دما پایین تر می آید و به همین ترتیب شیشه یک دست به دست می آید.